灌漿料送到施工現(xiàn)場(chǎng)后，施工試驗(yàn)員應(yīng)及時(shí)檢查灌漿料的和易性是否能滿足工程需要。如和易性不能滿足要求，應(yīng)當(dāng)立即退回或更換。澆筑過(guò)程注意灌漿料的凝結(jié)時(shí)間，不符和要求的應(yīng)及時(shí)通知項(xiàng)目部。

　　施工員還應(yīng)及時(shí)對(duì)灌漿料的坍落度進(jìn)行測(cè)試，灌漿料的塌落度必須控制在16±2cm，要求試驗(yàn)員對(duì)灌漿料坍落度做到每車必測(cè)，質(zhì)檢員對(duì)每車坍落度進(jìn)行抽測(cè)，負(fù)責(zé)檢查每車的坍落度是否符合商品灌漿料合同中技術(shù)要求，并做好坍落度測(cè)試記錄。如果進(jìn)場(chǎng)灌漿料在配合比或坍落度等不符合合同要求的，必須退回?cái)嚢枵?，?yán)禁使用。

　　一、灌漿料的振搗

　　1)振搗手應(yīng)分工明確，責(zé)任落實(shí)到人，要做到定人定位，振搗器采用插入式振搗器。根據(jù)樓層平面圖，將振搗手名字，振搗部位標(biāo)識(shí)清楚，這樣做到責(zé)任明確、部位明確，獎(jiǎng)罰有據(jù)。

　　2)灌漿料振搗時(shí)，有次序地分層振搗，快插慢拔，防止表面灌漿料振搗不實(shí)而與下面灌漿料發(fā)生分層、離析現(xiàn)象及振動(dòng)棒抽出時(shí)所造成的空洞。

　　3)灌漿料分層澆筑時(shí)，每層灌漿料厚度不超過(guò)振搗棒長(zhǎng)的1.25倍(約500mm)，在振搗上層時(shí)，應(yīng)插入下層中50mm左右，以消除兩層之間的接縫。

　　4)每一振點(diǎn)的時(shí)間過(guò)短不易振實(shí)，過(guò)長(zhǎng)可能回引起灌漿料產(chǎn)生離析現(xiàn)象，振搗時(shí)間為20-30秒。

　　5)振搗器的插頭必須均勻排列，采用“行列式”次序移動(dòng)，每個(gè)移動(dòng)位置的距離不大于振搗棒作用半徑R的1.5倍(R一般為200～300mm)。

　　6)振搗器振搗時(shí)，振搗器距離模板不得大于振搗器作用半徑的0.5倍(約100mm)，嚴(yán)防漏振，但不得緊靠模板振搗，避免碰撞鋼筋及預(yù)埋件。振搗時(shí)隨時(shí)檢查鋼筋保護(hù)層和預(yù)留孔洞、預(yù)埋件及外露鋼筋位置，確保灌漿料密實(shí)，鋼筋位置準(zhǔn)確。

　　7)為減少墻體灌漿料氣泡，灌漿料應(yīng)在第一次振搗完畢20分鐘后進(jìn)行二次振搗，二次振搗時(shí)間不能太遲，要確保灌漿料未初凝。

　　二、灌漿料養(yǎng)護(hù)

　　1)對(duì)已澆筑完畢的灌漿料，應(yīng)在12h內(nèi)加以覆蓋和澆水。

　　2)普通灌漿料養(yǎng)護(hù)時(shí)間不少于7d，對(duì)摻有緩凝外加劑或有抗?jié)B要求的灌漿料，養(yǎng)護(hù)時(shí)間不少于14d。

　　3)澆水次數(shù)應(yīng)能保持灌漿料處于濕潤(rùn)狀態(tài)。

　　4)對(duì)墻體灌漿料養(yǎng)護(hù)先將墻面噴水濕潤(rùn)，然后采用超薄塑料布覆蓋嚴(yán)密，保濕養(yǎng)護(hù)。

　　5)夏季高溫時(shí)澆筑完樓板灌漿料，嚴(yán)防灌漿料裂紋的出現(xiàn)。達(dá)到上人強(qiáng)度后樓板增加澆水次數(shù)并保證表面濕潤(rùn)。

　　6)灌漿料養(yǎng)護(hù)要求做到定人定時(shí)養(yǎng)護(hù)，確保灌漿料處于濕潤(rùn)狀態(tài)。

　　(七)灌漿料標(biāo)高控制

　　1)灌漿料澆筑前在柱鋼筋上抄出灌漿料澆筑的控制標(biāo)高，并用紅油漆標(biāo)識(shí)出來(lái)，并在墻柱根部焊灌漿料頂標(biāo)高限位，限位采用φ10@1800，上平灌漿料面標(biāo)高，長(zhǎng)度為30cm，每邊伸出墻面5cm;

　　2)每間柱間的平臺(tái)分別在距四角50cm及中間@1800設(shè)置標(biāo)高控制鋼筋凳，平臺(tái)板灌漿料澆筑時(shí)，在墻、柱根部支設(shè)模板處分別用3 m刮杠刮平，并控制墻體兩側(cè)及柱四周板標(biāo)高，標(biāo)高偏差控制在2mm以內(nèi)，并用鐵抹子找平，保證支模時(shí)的模板底部平整，減少墻、柱爛根;中間部位采用3m刮杠刮平。

　　3)墻柱根部灌漿料標(biāo)高指定專人負(fù)責(zé)跟蹤檢查，檢查時(shí)間必須在灌漿料初凝前，以便對(duì)灌漿料表面標(biāo)高極早處理。

　　三、灌漿料試塊留置

　　1)每一樓層同一配比的灌漿料，取樣不得少于一次;不足1000m3的，每100 m3取樣一次;每次取樣留一組標(biāo)養(yǎng)試件及一組備用試件;一組3塊，養(yǎng)護(hù)條件20±2℃，相對(duì)濕度95%以上，養(yǎng)護(hù)齡期28天。

　　2)同條件試塊的組數(shù)不少于2組，一組用于拆模、一組用于實(shí)體強(qiáng)度檢驗(yàn)，測(cè)定養(yǎng)護(hù)600℃*d灌漿料試塊強(qiáng)度。

　　3)同條件試塊置于現(xiàn)場(chǎng)結(jié)構(gòu)相同部位的鐵籠中，做好標(biāo)識(shí)同條件養(yǎng)護(hù)。

　　4)冬季除按現(xiàn)場(chǎng)國(guó)標(biāo)留置試塊外，尚應(yīng)做到：

　　檢查灌漿料表面是否受凍、粘連、收縮裂縫，邊角是否脫落，施工縫處有無(wú)受凍痕跡。

　　檢查同條件養(yǎng)護(hù)試塊的養(yǎng)護(hù)條件是否與施工現(xiàn)場(chǎng)結(jié)構(gòu)養(yǎng)護(hù)條件一致。

　　四、灌漿料質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)及要求

　　1)灌漿料施工質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)

　　主控項(xiàng)目結(jié)構(gòu)灌漿料強(qiáng)度等級(jí)必須符合設(shè)計(jì)要求。

　　灌漿料運(yùn)輸、澆筑及間歇的全部時(shí)間不應(yīng)超過(guò)灌漿料的初凝時(shí)間。同一施工段的灌漿料應(yīng)連續(xù)澆筑，并應(yīng)在下層灌漿料初凝之前將上一層灌漿料澆筑完畢。

　　2)灌漿料外觀質(zhì)量要求

　　為保證灌漿料拆模后綜合效果，提高下一步灌漿料澆筑質(zhì)量，在每段墻、板模板拆除后，由技術(shù)負(fù)責(zé)人、灌漿料工長(zhǎng)、質(zhì)檢員、技術(shù)員及相關(guān)部門(mén)參加，共同對(duì)拆模后的灌漿料進(jìn)行檢查，對(duì)出現(xiàn)問(wèn)題的部位分析原因并做出處理方案，及時(shí)執(zhí)行。

　　五、灌漿料成品保護(hù)

　　1)已澆筑的樓板、樓梯踏步要加以保護(hù)，必須在灌漿料強(qiáng)度達(dá)到1.2Mpa后方可上人。為防止現(xiàn)澆板受集中荷載過(guò)早而產(chǎn)生變形裂縫，鋼筋焊接用電焊機(jī)、鋼筋不得直接放在現(xiàn)澆板上，須加木方墊起。

　　2)灌漿料施工過(guò)程中，對(duì)粘在墻面、樓面的水泥漿和遺撒在地面的灌漿料要及時(shí)清理、沖洗干凈。

　　3)樓梯踏步可采用廢舊的竹膠板保護(hù);主要通道口的門(mén)窗洞口、預(yù)留洞口、墻體陽(yáng)角在表面養(yǎng)護(hù)后采用廢舊的竹膠板做護(hù)角保護(hù)。

　　4)為了確保灌漿料強(qiáng)度能夠得到保證，拆模時(shí)間嚴(yán)格執(zhí)行施工規(guī)范要求，還需建立嚴(yán)格的申請(qǐng)制度。拆模時(shí)，特別是拆除側(cè)模時(shí)，不得將灌漿料表面的棱角、表面損傷。

　　5)當(dāng)樓面灌漿料強(qiáng)度小于10MPa時(shí)，不得在現(xiàn)澆板上吊運(yùn)、堆放重物。吊運(yùn)、堆放重物時(shí)應(yīng)減輕對(duì)現(xiàn)澆板的沖擊影響;當(dāng)灌漿料強(qiáng)度未達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度時(shí)嚴(yán)禁堆砌重物。

　　6)塊料面層完成后，水電專業(yè)進(jìn)行電、氣焊作業(yè)時(shí)，面層上要鋪防火苫布，以防焊渣損壞地面。在倒運(yùn)較重設(shè)備時(shí)注意輕挪輕放，以防碰壞地面。油漆、涂料等施工時(shí)地面、門(mén)窗加以遮蓋，以防污染。不允許放帶棱角硬材料及易污染的油、酸、油漆、水泥等材料

　　現(xiàn)場(chǎng)道路進(jìn)行硬化處理，并及時(shí)撒水，防止揚(yáng)塵。運(yùn)送灌漿料的車輛在退場(chǎng)前，必須將卸料斗沖洗干凈，防止灌漿料隨地灑落，將輪胎及車身的灌漿料擦拭干凈?，F(xiàn)場(chǎng)設(shè)專人及時(shí)清除車輛清洗所產(chǎn)生的廢水，防止污染環(huán)境。對(duì)澆筑灌漿料時(shí)灑落在現(xiàn)場(chǎng)道路上的灌漿料及時(shí)清理干凈。灌漿料在振搗過(guò)程中，嚴(yán)禁碰撞模板、鋼筋，減少振搗噪音。

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